Abstract http://dspace.rmutk.ac.th/handle/123456789/2413 2026-05-16T23:50:38Z 2026-05-16T23:50:38Z จักรินทร์ กุโลทัยพิภพ พัชรพล สุดจิตจูล http://dspace.rmutk.ac.th/handle/123456789/4811 2025-09-01T06:16:12Z 2567-01-01T00:00:00Z

อิทธิพลของทิศทางการขึ้นรูปเหล็กกล้าไร้สนิม-316L ในการทดสอบแรงดึง จักรินทร์ กุโลทัยพิภพ; พัชรพล สุดจิตจูล ปัจจุบันการทดสอบวัสดุมีหลากหลายรูปแบบหลายประเภท และหลากหลายวิธีซึ่งล้วนแล้วแต่ ความสําคัญทั้งสิ้น จึงเป็นเหตุผลที่ทําให้วิศกรจําเป็นต้องคํานึงถึงสิ่งเหล่านี้ เพื่อความปลอดภัยของบุคคลที่ จะนําไปใช้งาน โดยทางผู้จัดทําได้ทําการทดสอบแรงดึง (Tensile Test) โดยเลือกวัสดุเป็นเหล็กกล้าไร้สนิม- 316L เพราะเป็นวัสดุที่สามารถนําไปใช้ได้อย่างหลากหลายที่มีความแข็งแรงและคงทน จากงานวิจัยนี้ได้ ศึกษาผลกระทบของทิศทางการขึ้นรูปเหล็กกล้าไร้สนิม-316L ต่อคุณสมบัติทางกลโดยเน้นการทดสอบแรง ดึงตามมาตรฐาน ASTM E8 โดยทําการขึ้นรูปชิ้นงานใน 3 ทิศทาง ได้แก่ แนวตั้ง แนวนอน และแนวทแยง มุม จากนั้นนําไปทดสอบเครื่องแรงดึงและวิเคราะห์ผลโดยใช้สถิติOne-Way ANOVA เพื่อตรวจสอบว่ามี ความแตกต่างกันอย่างมีนัยสําคัญหรือไหม จากการทดสอบค่าที่ได้หลังผ่านการวิเคราะห์ One-Way ANOVA สําหรับค่าความแข็งแรงได้เปรียบเทียบกันทั้ง 3 กลุ่ม ค่าเฉลี่ยอยู่ในกลุ่มความเชื่อมั่น 95% ค่า P- value =0.220 ซึ่งมากกว่า 0.05 จึงไม่มีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสําคัญ การวิเคราะห์ One-Way ANOVA สําหรับค่าต้านทานแรงดึงสูงสุดค่าเฉลี่ยอยู่ในกลุ่มความเชื่อมั่น 95% ค่า P-value =0.610 ซึ่ง มากกว่า 0.05 จึงไม่มีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสําคัญ การวิเคาระห์ One-Way ANOVA สําหรับค่า ความแข็ง ค่าเฉลี่ยอยู่ในกลุ่มความเชื่อมั่น 95% ค่า P-value =0.378 ซึ่งมากกว่า 0.05 จึงไม่มีความ แตกต่างกันอย่างมีนัยสําคัญ ผลการทดลองชี้ให้เห็นว่าทิศทางการขึ้นรูปไม่มีผลกระทบที่ชัดเจนต่อสมบัติแรง ดึงและค่าความแข็งของเหล็กกล้าไร้สนิม-316L เนื่องจากค่าเฉลี่ยทั้ง 3 แนวมีความใกล้เคียงกันและค่า ทางสถิติไม่มีความแตกต่างกัน (P-value > 0.05 ทุกผลลัพธ์ที่ทดสอบ) ดังนั้นสามมารถเลือกทิศทางการ ขึ้นรูปได้อย่างยืดหยุ่นโดยไม่ส่งผลต่อความแข็งแรงของวัสดุ เหมาะสําหรับการไปใช้ในอุตสาหกรรมที่ ต้องการความทนทานต่อแรงดึงเช่น อุตสาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมเคมีและชิ้นส่วนอุปกรณ์ทาง การแพทย์

2567-01-01T00:00:00Z ตรีรัตน์ สุทิน พีรพัทร แซ่โต๊ะ http://dspace.rmutk.ac.th/handle/123456789/4810 2025-09-01T06:10:51Z 2567-01-01T00:00:00Z

การสร้างแม่พิมพ์ขนาดเล็กสำหรับการดัดรูปตัวยูเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง ตรีรัตน์ สุทิน; พีรพัทร แซ่โต๊ะ การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบและสร้างแม่พิมพ์ขนาดเล็กสําหรับการดัดรูปตัวยูเพื่อใช้ สําหรับเครื่องปั๊มโลหะ AMADA รุ่น TP15FX การการออกแบบแม่พิมพ์นั้นปรับปรุงมาจากแม่พิมพ์ดัด ของโรงงานอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ วัสดุที่ใช้ในการสร้างแม่พิมพ์คือเหล็กเกรด SS400 ซึ่งมีคุณสมบัติทนทานและเหมาะสมกับการใช้งานในกระบวนการดัดขึ้นรูป เคลียแรนซ์ที่เลือกในการดัด ขึ้นรูปคือ 1.2 มิลลิเมตร การออกแบบแม่พิมพ์และการวิเคราะห์แรงดัดขึ้นรูปได้ใช้โปรแกรมสําเร็จรูปใน การประเมินค่าความสามารถของแม่พิมพ์และแรงที่ใช้ในการดัด สําหรับการทดสอบการดัดขึ้นรูปตัวยูนี้ ได้ทําการเลือกใช้วัสดุสามชนิด ได้แก่ JIS : SPCC, ASTM : AA1100 และ เหล็กกล้าความแข็งแรงสูง เกรด JIS : 590Y ซึ่งมีความหนา 1.2 มิลลิเมตรเท่ากันทุกวัสดุขนาดชิ้นงานเริ่มต้นคือ 60×30 มิลลิเมตร ผลการทดลองพบว่าแม่พิมพ์ที่สร้างขึ้นสามารถใช้งานร่วมกับเครื่องปั๊มโลหะ AMADA รุ่น TP15FX ได้ อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถผลิตชิ้นงานดัดตัวยูได้ตามแบบที่กําหนดไว้ การออกแบบและสร้าง แม่พิมพ์นี้จึงสามารถนําไปใช้ในประยุกต์ใช้ในการทํางานจริงได้เป็นอย่างดี

2567-01-01T00:00:00Z ธาวิน จันทร์ดา พีรดา เสาสูง นันทชัย สังข์มีน้อย http://dspace.rmutk.ac.th/handle/123456789/4809 2025-09-01T06:03:43Z 2567-01-01T00:00:00Z

การตรวจสอบรอยแตกร้าวในรอยเชื่อมด้วยวิธีกระแสไหลวน ธาวิน จันทร์ดา; พีรดา เสาสูง; นันทชัย สังข์มีน้อย งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษามุมทังสเตนและระยะดัดหลังการเชื่อมที่ส่งผลต่อการแตกร้าว และเปรียบเทียบรูปโครงสร้างมหาภาคและตรวจสอบรอยแตกร้าวด้วยวิธีกระแสไหลวนสําหรับเหล็ก เกรด S50C ที่ถูกเชื่อมด้วยกระบวนการเชื่อมอาร์กทังสเตนแก๊สปกคลุมภายใต้เงื่อนไข การเชื่อมที่ สําคัญ ได้แก่ กระแสเชื่อม 200 แอมแปร์, ความเร็วเชื่อม 6 มม./วินาที, และ มุมทังสเตน 30 – 60 องศา เป็นต้น จากนั้นทําการดัดหลังการเชื่อมที่ระยะดัด 1.5, 2.25 และ 3 มม. ตามลําดับ และ ตรวจสอบรอยแตกร้าวในรอยเชื่อมจริงด้วยกล้องกําลังขยายต่ําและประเมินด้วยวิธีกระแสไหลวน ที่ถูก เปรียบเทียบลักษณะสัญญาณอิมพีแดนซ์ของแท่งมาตรฐานอ้างอิงรอยบกพร่องเทียมเหล็กเกรด S50C และ SKD11 ผลการทดลองพบว่าความลึกรอยแตกร้าวจริงของวัสดุเหล็กเกรด S50C มีค่าสูงสุดเมื่อทํา การเชื่อมที่มุมทังสเตน 30 องศา, ระยะดัดหลังเชื่อม 3 มม. และมีค่าต่ําสุดเมื่อทําการเชื่อมที่มุมทังสเตน 45 องศา, ระยะดัดหลังเชื่อม 1.5 มม. และความลึกรอยแตกร้าวที่วัดได้จากสัญญาณมีค่าสูงสุดและ ต่ําสุดเท่ากับ 1.35 มม. และ 0.40 มม. ตามลําดับ จากการประเมินรอยแตกร้าวในรอยเชื่อมด้วยวิธี กระแสไหลวนพบว่ามีค่าความแม่นยําอยู่ระหว่างสมการที่วัดได้จากแท่งรอยบกพร่องสอบเทียบ มาตรฐานที่ระดับความลึก 0.2 – 1.0 มม. ด้วยข้อจํากัดจากชนิดของหัวโพรบที่ใช้ในการตรวจวัดสําหรับ หรับการการทดลองนี้เท่านั้น

2567-01-01T00:00:00Z ณัฐวุฒิ ไพจิตร ปรภัทร แสงใส http://dspace.rmutk.ac.th/handle/123456789/4808 2025-09-01T05:44:24Z 2567-01-01T00:00:00Z

การปรับปรุงเครื่องกัด EMCO PC MILL 50 ณัฐวุฒิ ไพจิตร; ปรภัทร แสงใส โครงการนี้เป็นการปรับปรุง และพัฒนาเครื่องกัด CNC เพื่อให้สามารถนํากลับมาใช้งานได้อย่าง ปกติจากที่ตัวเครื่องจักรเกิดความเสียหายจากการใช้งานมาเป็นระยะเวลานานผู้จัดทําได้เห็นถึง ความสําคัญในส่วนนี้จึงจัดทําเป็นโครงการปรับปรุง และลงโปรแกรมควบคุมตัวใหม่ คือ Mach3 ในการ ทํางานให้ทันสมัยสะดวกยิ่งขึ้น โดยมีวิธีการทดลองการใช้งานชุดควบคุมต่าง ๆ มาจากการวัดตัวโต๊ะงาน การเคลื่อนที่ของแกน X, Y, Z รวมถึงการวัดความเร็วอัตราป้อน และความเร็ว Spindle Speed เพื่อ เป็นการทดสอบการทํางานว่าสามารถทํางานได้ตามที่กําหนดหรือไม่ โดยการวัดค่าจะเปรียบเทียบกับ เครื่องที่ใช้งานได้ปกติ ทั้งนี้จึงทําการกัดชิ้นงานจริงขึ้นมา เพื่อทดสอบระยะการเคลื่อนที่ ผลการทดสอบของที่อัตราป้อน 40 mm/min โดยวัดจากเครื่องที่ใช้งานได้ปกติมีความ คลาดเคลื่อน 1.560 mm/min และเครื่องที่ซ่อมแซม มีความคลาดเคลื่อน 0.470 mm/min ความคลาดเคลื่อนของเครื่องที่ซ่อมแซมคลาดเคลื่อนน้อยกว่าเครื่องที่ใช้งานปกติ 1.090 mm/min ค่า ความคลาดเคลื่อนความเร็วของ Spindle Speed โดยวัดที่ความเร็วรอบ 600 RPM จากเครื่องที่ใช้งาน ได้ปกติมีความคลาดเคลื่อน 20.630 RPM และเครื่องที่ซ่อมแซม มีความคลาดเคลื่อน 8.767 RPM ความคลาดเคลื่อนของเครื่องที่ซ่อมแซมคลาดเคลื่อนน้อยกว่าเครื่องที่ใช้งานปกติ 11.863 RPM ระยะทางในการเคลื่อนที่ของพิกัดแนวแกน X, Y, Z วัดจากโต๊ะงานโดยวัดที่ระยะ 7 mm จาก เครื่องที่ใช้งานได้ปกติมีความคลาดเคลื่อน 0.030, 0.030, 0.020 mm ตามลําดับ และเครื่องที่ซ่อมแซม มีความคลาดเคลื่อน 0.005, 0.005, 0.010 mm ตามลําดับ ความคลาดเคลื่อนของเครื่องที่ซ่อมแซม คลาดเคลื่อนน้อยกว่าเครื่องที่ใช้งานปกติ 0.025, 0.025, 0.010 mm ตามลําดับ ค่าความคลาดเคลื่อนระยะของชิ้นงานที่กัดจากเครื่องที่ใช้งานได้ปกติ มีความคลาดเคลื่อนเพียง เล็กน้อย และความคลาดเคลื่อนของเครื่องที่ซ่อมแซมก็คลาดเคลื่อนเล็กน้อยเช่นกัน

2567-01-01T00:00:00Z